取件就位
从待测盘取出元器件
电子元器件出厂前，测试工位上的动作看似简单：取件、插拔、按键测试、看合格灯、放进对应料盘。难的不是"测通一个件"，而是让每一件都按同一套 SOP 做完，动作顺序不错、时长够、合格/不合格分盘正确，并且留下可复核的过程记录。
这篇博客基于真实工位视频，结合 VisionAgent 视觉智能体配置方法，讲清楚：现场 SOP 每一步在查什么，以及张量流、事件编排、状态机是如何把这些步骤落到软件里的。
本篇要点：视频中画面实时叠出「插拔测试品」「正在测试」「检测合格」等状态；工位上有测试仪、待测盘、合格盘与不合格品区；系统用五个算子串起采集→识别→事件→状态推进，最终形成可统计的过程监控记录。
现场场景视频里的真实测试工位
视频拍摄的是一个标准电子测试台：绿色台面、灰色测试仪（蓝屏读数 + 指示灯）、白色测试线束、不锈钢料盘、防静电服与指套，墙面挂板旁还有纸质点检表。视觉系统在画面上直接标出当前动作与结论——这就是过程监控要落地的现场。
现场帧待加载
▲ 现场帧：识别到「插拔测试品」，并给出「检测合格」结论
现场帧待加载
▲ 现场帧：「正在测试」状态——测试仪指示灯点亮，件仍在测试回路中
检测步骤六步 SOP，每步查什么
01
02
插拔测试品
接入测试线束 / 工装
03
正在测试
按键启动，指示灯点亮
04
读数确认
核对仪表面板读数
05
检测合格
合格结论 / 异常分流
06
入盘分流
合格盘 / 不合格品区
01取件就位——确认"这只件进入流程"
操作工从待测不锈钢盘取件。智能体识别手部取件 + 台面出现待测件，状态机从 S0 进入 S1 并开始计时。没取件就去插拔，流程不算数。
02插拔测试品——接入必须真实发生
视频中明确叠出「插拔测试品」。系统识别线束夹持 / 插接动作，要求持续够秒数；跳过插拔直接按键，会被状态机拦住。
03正在测试——按键与指示灯同步
画面叠「正在测试」。识别按键动作与测试仪指示灯点亮；本步卡最短测试时长，防止"点一下就拔"。
04读数确认——看仪表面板
操作工核对测试仪蓝屏读数。智能体确认仍处于测试姿态并完成读数停留；需要时联动数值范围判定。
05检测合格——结论上屏
视频给出「检测合格」与绿色通过标识。合格事件推进到放行态；不合格则走异常分支，提示放入不合格品区。
06入盘分流——去向必须对
合格件入合格盘，不良件入标有「不合格品」的区域。识别放盘动作后本流程结束，用时与结论自动留存。
过程比结果更难管
只看终检合格率，管不住"没按流程测"。漏插拔、测试时长不足、合格件误入不良盘——都需要动作级过程监控。
智能体实操五步配置，把 SOP 变成系统规则
完整链路：搭张量流 → 标动作 → 编事件 → 画状态机 → 上线监控。下面界面按本工位场景生成，与视频中的动作标签一致。
1
拖拉拽，搭出检测张量流
零代码编排新建项目，从算子库拖出并连接：
工业相机→图像预处理→语义分割→事件探测→状态机
- 工业相机——俯拍测试台，覆盖双手、测试仪、料盘；
- 图像预处理——稳定台面反光与线束纹理；
- 语义分割——识别取件、插拔、测试中、合格、入盘等画面；
- 事件探测——把识别结果变成 E1–E6 标准事件；
- 状态机——按 SOP 顺序推进并输出合格/分流结论。
截图加载中
▲ 张量流画布：五个算子组成从采集到判定的完整链路
流程图就是程序本身——工艺人员看得懂、改得动。
2
少样本标注：教会模型工位动作
少样本 1–5 张按视频真实标签建立类别：取件就位 / 插拔测试品 / 正在测试 / 读数确认 / 检测合格 / 入盘分流（可加「戴指套」合规类）。每类 1–5 张样本即可分钟级训练。
换工位或换料号，补几张样本微调，不必重写代码。
3
编排事件：把动作变成标准信号
GPU 事件编排每个动作配一个「物体存在」原语，事件列表生成：
- E0 空事件；E1 取件就位；E2 插拔测试品；
- E3 正在测试；E4 读数确认；E5 检测合格；E6 入盘分流；
- 不合格可另挂异常事件，驱动入「不合格品」区。
截图加载中
▲ 事件编排：选中「插拔测试品」= 原语「物体存在」
识别结果封装成事件，状态机与看板直接订阅。
4
画状态机：S0–S6 管顺序与时长
状态机 · 核心- S0 待命 → S1 取件就位（开始计时）→ S2 插拔测试品 → S3 正在测试 → S4 读数确认 → S5 检测合格 → S6 入盘分流；
- 每态挂最小时长；测试中不足秒数保持琥珀色；
- 顺序颠倒（未插拔就测试）不推进；不合格走异常分支。
截图加载中
▲ 状态图：S0–S6 对应六步测试 SOP，事件按序推进
SOP 顺序与时长由状态图强制约束，不再靠自觉。
5
上线运行：监控、展示、输出同一界面
边缘运行- 识别画面：叠出插拔测试品 / 正在测试 / 检测合格；
- 步骤卡：六步状态与用时（绿=完成，琥珀=时长不足，红=异常）；
- 结论与推送：合格放行 / 不良分流；HTTP 输出到 MES。
截图加载中
▲ 运行监控：左侧实景识别，右侧步骤卡同步推进
▲ 实操视频：电子元器件测试 SOP 过程监控完整过程
配置、识别、结论集中在同一界面，现场当天可验收。
为什么是大模型一张表看懂差别
| 环节 | 传统方式 | VisionAgent 过程监控 |
|---|---|---|
| 认动作 | 班组长巡查 | 视觉大模型实时识别插拔/测试/入盘 |
| 管顺序 | 靠操作工自觉 | 状态图锁定 SOP 顺序 |
| 卡时长 | 无法量化测了多久 | 单步计时，不足即提示 |
| 留记录 | 纸质点检事后补 | 自动形成可核对过程记录 |
| 接系统 | 结果难进 MES | HTTP 结构化输出 |
同一套骨架也可迁到泳帽出厂检测、洁净车间洗手、装配拧紧核对、包装齐套确认等"动作要按顺序做到位"的场景。
项目体会把客户需求翻译成系统规则
- 业务要求：每只元器件按标准测试流程完成，漏步骤/时长不足/错盘要被发现；
- 判定规则：核对六步动作与合格结论，记录用时与分流结果；
- 软件配置：五算子张量流 + S0–S6 状态图 + E1–E6 事件。
贯穿始终的四个问题：系统看什么、什么时候算完成、什么情况不合格、结果怎样留存。
写在最后
SOP 监控难的从来不是认出某一个动作，而是把识别动作 → 核对顺序 → 卡控时长 → 形成结论 → 留存记录串成现场愿意用、结果经得起复核的链路。
一句话：视觉大模型负责认动作，事件编排负责报步骤，状态机负责管流程——零代码把测试工位从"靠人盯"变成"系统自动核对"。