合格率 97.0% 是怎么来的 从车间那块工位看板，一路往回拆到配置

过程监控最终交给车间的，是一块看板，不是一堆图片

这块看板叫「工位过程监控看板」。左半屏是相机实时画面，右半屏是这个工位的工序进度和当班统计。它挂在工位旁边，不需要人去点、去查，抬头就看得见。

下面这段实录拍的就是产线上的它。一件产品的装配从头走到尾：四步工序逐个打钩，最后一轮闭环、计数加一。建议先整段看一遍，再往下读拆解。

影像 01看板运行实录，1280×720，1 分 07 秒，拍摄对象为工位 2。打开 / 下载

实录末尾的当班账目。一轮工序走完，操作次数与合格数各加一，合格率随即重算。

看板的四个区域各说什么

• 左半屏 · 实时画面。当前相机（实录里是工业相机 2）的画面。模型检出的区域用绿色轮廓直接叠在画面上，判定依据是看得见的，不是黑箱。
• 右上 · 身份与状态。面板头写着「工位 2 · 工业相机 2」，右上角一枚状态标在「单轮运行中」和「等料」之间切换——一眼分清是正在检，还是在等下一件上工位。
• 右中 · 工序进度。一行「当前工序」，旁边标「第 4/4 步 · 检出中」与「上轮：合格」，下面四张步骤卡：完成的变绿打钩，没到的写「待执行」。
• 右下 · 当班账目。操作次数、合格数、不合格数，加一个合格率圆环。

这篇文章其实只回答一件事：看板上每一个绿钩、每一个数字，在软件里是靠什么配出来的。

那四张卡片不是画上去的，是状态机排出来的

看板上工位 2 的一轮工序被拆成四步：前三步各盯一样东西，第四步收尾。这个顺序就是状态机里配的状态迁移，看板只负责把它显示出来。

1. 01检测到导热硅胶A已完成
2. 02检测到导热硅胶B已完成
3. 03检测到屏蔽罩已完成
4. 04结束待执行

把这四张卡片看明白，过程监控和传统外观检测的分界线就清楚了。传统做法是「拍一张、判 OK/NG」，一次成像给一个结论；过程监控要回答的是这几件事有没有按顺序做完，所以必须有状态、有次序、有进度。

三个藏在卡片里的设计决定：

1. 同一种物料按位置拆成 A 和 B。这个工位要涂两处导热硅胶，配置时没有笼统写一个「硅胶」，而是拆成「导热硅胶A」「导热硅胶B」。差别很实际：涂了一处、漏了另一处，看板能停在第 2 步告诉你漏在哪儿；合成一类就只能知道「涂过胶」。
2. 「结束」也占一步。第 4 步不检任何物料，它管收尾：确认整轮走完、给出本轮合格与否、把计数加上去、复位等下一件。看板上那句「上轮：合格」就是它写的。
3. 顺序是硬约束。只有前一步打钩，后一步才进入检出状态。跳步不会被算完成——这正是「盯过程」区别于「拍结果」的地方。

它凭什么认出「硅胶」？因为类别名就是那道工序的物

每一步卡片背后都有一个语义分割模型，认的是画面里某一块像素属于什么。双击链路上的语义分割节点进标注页，顶部那个下拉框就是这条链路要认的目标。

注意这些名字：导热贴A、导热硅胶、屏蔽罩、打点标记，全是「这道工序该出现的东西」。过程监控要确认的从来不是「这件产品外观有没有瑕疵」，而是「这一步到底做了没有」。类别设计就是这个转变的落点。

现场的两处组织习惯值得照抄：

1. 一个工位一个工程目录。路径形如 /opt/visionagent/image-proj/<工位>/<相机>/<日期批次>/6.jpg，工位、相机、批次三级分开。半个月后回头查「7 月 30 号那批判了什么」，不用翻。
2. 目标形态决定工具和粒度。导热贴是块状，多边形勾轮廓最快；硅胶是细长条，用画笔顺着涂更贴合，画笔粗细（图里是 20）得跟着目标换，不能一套粗细走到底。

教会它要多少张图？图库 1708 张，真正标的只有 33 张

这是本案例里最有说服力的一组对照。下面两张截的是同一条链路（语义分割 2 · NG1 打点标记），只差一个筛选条件：一个筛「全部」，一个筛「已标注」。

标注页的用法也是围着「省力」转的：左边原图、右边结果图并排，打开「显示检测结果」，模型当下认成什么立刻能比出来，不用等训完再复盘。三组筛选各管一件事——图像状态（全部 / 已标注 / 未标）管进度，合格状态（良品 / 不良）管样本平衡，缺陷视图（选中缺陷 / 结果图）管当前只看哪一类。

四个工位同时盯：两台相机，四条链路，四台状态机

前面看的都是工位 2 这一条。把画布拉开，这套工程其实是四条链路并排在跑，每条从取图一直走到存图，各管一个工位。

图 09工作流总览。四条链路各自跑完整一串，前两行有相机节点，后两行直接从图像预处理接起。

值得留意的是前两行有相机节点，后两行没有。后两行复用上游相机的图像流——同一台相机能覆盖到的几个工位，不必各配一台相机，省授权也省带宽。看截图里的路径也能对上：主板安装和散热器都挂在 industrialcam_2 下，目镜安装在 industrialcam_1 下。

相机可以共用，判定必须分开。

四个工位各有自己的类别、自己的事件、自己的状态机、自己的存图目录，互不干涉。两个实操提醒：

1. 按连线读，别按编号读。图上「工业相机 1」接的是「图像预处理 2 → 语义分割 2」，编号并不成套对齐——编号只是创建顺序，链路归属只看连线。排查问题时认错一条链，能白折腾半天。
2. 四台状态机彼此隔离。目镜工位卡住，只拦它自己那件活，主板工位的进度照推。要是共用一台状态机，一个工位停机就会把整条线拖住。

为什么越跑越准：那 1708 张，是它自己攒出来的

回头看 Q3 的反差——图库 1708 张，标注只有 33 张。这 1708 张不是上线前人工拍的，而是链路末端那个存图节点在运行期一张张落下来的。

存图常被当成附属功能（「留个证据吧」），其实它把整套系统接成了一个回路：

上线时标几十张先跑起来，运行中把判错、判得勉强的帧留下，隔一段回标注页挑着补，再点一次「迁移」。换批次、换机型、车间光照变了，走的都是这条回路，不用推倒重来。

另外别忽略看板上那个不合格数 3。它不是系统的失分项，恰恰是这套东西的产出——三件没按工序做完的活被当场拦住，没流到下工位。过程监控的价值就在这三件上：不是事后统计不良率，而是当场不让它过去。

回到那块看板

把五个追问的答案连起来，看板就完整了：状态机定出四步工序和顺序，语义分割认出每步该出现的物料，事件探测用变化而非静态状态来触发，四条并行链路让四个工位各自独立地跑，存图把跑过的一切变成下一轮的养料。看板上的绿钩、「上轮：合格」、97.0%，都是这五件事共同写出来的。

什么样的场景适合搬这套做法？三个判断依据：

• 工序有明确先后，而且漏做、跳步会造成实质后果——这是状态机能发挥价值的前提；
• 该出现的东西看得见，比如贴片、胶路、标记、罩壳，相机能拍到就能教模型认；
• 工位多、样本少，靠人工攒几千张图逐个工位建模不现实，需要几十张就能起步的路线。

反过来，如果只是判一件成品的表面好坏、并不关心中间过程，那用不着状态机，一次成像判 OK/NG 更省事。这两条路线不冲突，本来就是解决不同问题的。